PEXLIM alojado en silicona Surge Arrester

Para proteger otros equipos eléctricos de sobrevoltajes peligrosos, los propios supresores se emplean en los lugares más expuestos. Por lo tanto, en condiciones adversas extremas, pueden estar sobrecargados. 

Tradicionalmente, las carcasas de los supresores de sobretensiones han sido hechas de porcelana. Sin embargo, hoy en día existe una fuerte tendencia, y a menudo incluso una preferencia, hacia el uso de aislantes de silicona para arrestadores en todos los voltajes del sistema. Existen varias razones por las que la silicona se considera una alternativa atractiva a la porcelana, incluida una capacidad de cortocircuito potencialmente mejor con mayor seguridad para otros equipos y personal si se diseña correctamente. 
Sin embargo, es falso creer que el rendimiento de cortocircuito más seguro se logra automáticamente simplemente reemplazando la carcasa de porcelana por una hecha de polímero. En el pasado, ha habido la creencia incorrecta de que todos los supresores alojados en polímeros, independientemente del diseño, eran capaces de transportar enormes corrientes de cortocircuito. Este no es el caso, y el diseño debe ser examinado cuidadosamente para cada tipo específico. Lea el artículo adjunto (sección de enlaces, a la derecha) donde verá cómo el bobinado del cinturón de seguridad patentado de Hitachi Energy da como resultado un excelente rendimiento en cortocircuitos.

El componente más importante para los supresores de sobretensiones son los bloques ZnO, los varisores. Apilado en el centro del supresor de sobretensiones, el varistor es el corazón del supresor de sobretensiones. El varistor consiste en una mezcla de óxido de zink y otros polvos metálicos que se mezclan y prensan en bloques cilíndricos. 

Hitachi Energy fabrica varisadores ZnO con control total del proceso, desde la materia prima hasta los varisadores terminados caracterizados eléctricamente. Un alto grado de automatización y una gran cantidad de pruebas de calidad en todas las etapas, desde la materia prima hasta los bloques de ZnO, aprobados para la fabricación de arrestores, garantizan que cumplan con sus datos establecidos.

Se han realizado pruebas de tipo para cada tamaño de varistor ZnO. Cada varistor se verifica mediante pruebas rigurosas, además de los requisitos estándar de IEC & ANSI:

Prueba de resistencia de energía en todos los bloques: los bloques pasan tres ciclos de prueba de energía con enfriamiento intermedio. En cada ciclo, la energía inyectada supera ampliamente la capacidad de energía de impulso único. Los bloques con capacidad de energía insuficiente se rechazan automáticamente.

Los bloques se clasifican a 1 mA (d.c.) y 10 kA (8/20 μs) y los voltajes residuales se imprimen en cada bloque junto con una identificación de lote. Por último, todos los bloques se inspeccionan visualmente. 

Las pérdidas de energía después de 1000 horas calculadas a partir de una prueba con una duración más corta (aproximadamente 300 horas) a una temperatura elevada de 115 °C a 1,05 veces Uc no excederán las pérdidas al inicio de la prueba. Los lotes en los que aparecen bloques no aprobados son rechazados.

Los bloques están sujetos a impulsos de corriente alta (4/10 μs) e impulsos de corriente de larga duración (2500 μs) de amplitudes que verifican los datos del catálogo.

Lea más sobre las pruebas de bloques ZnO aquí (enlace al archivo pdf)